核心差异驱动因素

1. 烟气参数波动：包括烟气流量、温度、NOx 浓度、含尘量和腐蚀性成分，是设计差异的首要原因。

2. 还原剂适配性：不同行业常用还原剂（液氨、氨水、尿素溶液）的物理化学性质不同，需针对性设计管路和泵阀。

3. 环保排放标准：各行业对 NOx 的排放限值不同（如火电要求≤50mg/m3，垃圾焚烧要求≤200mg/m3），决定了分配模块的精度要求。

各行业具体设计差异

1. 电力行业（火电为主）

电力行业以大型煤粉锅炉为主，烟气工况稳定但总量大，是脱硝系统应用最成熟的领域。

• 工况特点：烟气流量大（单台锅炉可达 100 万 m3/h 以上）、NOx 浓度稳定（约 300-800mg/m3）、温度稳定（SCR 入口约 300-400℃）、含尘量中等（电除尘后≤30mg/m3）。

• 设计差异：

• 喷射系统：采用多区域、多排喷射点设计，单模块喷射点数量可达 20-60 个，确保还原剂在大截面烟道内均匀覆盖。

• 材质选择：管路以 304 不锈钢为主，因烟气腐蚀性低；若使用液氨，阀门和密封件需采用耐氨材质（如丁腈橡胶）。

• 计量控制：搭配高精度电磁流量计（精度 ±0.5%）和变频计量泵，支持与机组负荷联动调节，响应速度要求中等（30-60 秒）。

2. 垃圾焚烧行业

垃圾焚烧烟气成分复杂，工况波动大，且需兼顾二噁英控制，对分配模块的抗腐蚀和动态调节能力要求高。

• 工况特点：烟气流量小（单条线约 5-20 万 m3/h）、NOx 浓度波动大（100-500mg/m3）、含酸性气体（HCl、SO?）、温度波动大（SNCR 入口约 800-1000℃）。

• 设计差异：

• 材质选择：核心管路和喷嘴采用 316L 不锈钢或哈氏合金，抵御酸性气体腐蚀；泵阀密封件使用氟橡胶（耐酸）。

• 喷射系统：喷射点数量较少（10-30 个），但喷嘴需耐高温（≥1200℃），常采用防结焦设计（如带冷却风套）。

• 计量控制：采用快速响应的齿轮计量泵（响应时间≤10 秒），搭配在线 NOx 分析仪实时调整流量，避免还原剂过量导致氨逃逸（要求≤5ppm）。

3. 冶金行业（钢铁为主）

冶金行业烟气（如烧结、转炉烟气）含尘量高、温度波动剧烈，且存在粉尘磨损问题，模块需强化防堵和耐磨损设计。

• 工况特点：烟气流量中等（烧结机约 20-50 万 m3/h）、NOx 浓度低（100-300mg/m3）、含尘量高（未除尘前≥500mg/m3）、温度波动大（150-800℃）。

• 设计差异：

• 防堵设计：管路直径比其他行业大 10%-20%（减少粉尘沉积），喷嘴采用文丘里式或带压缩空气吹扫功能，避免堵塞；部分模块设置自动冲洗回路。

• 材质选择：管路采用耐磨钢（如 NM450）或内衬陶瓷，喷嘴使用碳化硅材质，提升抗磨损能力。

• 喷射系统：优先选择 SNCR 工艺，喷射点靠近高温区（如烧结机机头），模块需具备高温环境下的稳定运行能力（工作环境温度≤150℃）。

4. 水泥行业

水泥行业烟气含尘量极高，且窑系统工况随生料成分变化，模块需重点解决粉尘堵塞和大流量调节问题。

• 工况特点：烟气流量大（回转窑约 30-80 万 m3/h）、NOx 浓度中等（200-600mg/m3）、含尘量极高（收尘前≥1000mg/m3）、温度稳定（SCR 入口约 280-350℃）。

• 设计差异：

• 防堵设计：所有管路设置倾斜角度（≥5°），避免粉尘沉积；喷嘴采用大孔径（≥5mm）防堵型，且每个喷射点配备独立吹扫阀。

• 喷射系统：因烟道截面大（多为圆形或方形，直径≥4m），采用环形或网格状喷射布局，确保还原剂与高尘烟气充分混合。

• 计量控制：采用大流量螺杆泵（流量可达 1000L/h 以上），搭配差压式流量计（抗粉尘干扰），适应生料投料量变化导致的流量波动。

各行业设计差异对比表