太阳能生产线工艺流程

1.电池分选
2.激光划片
3.电池片焊接
4.检测
5.排版铺设
6.层压
7.固化
8.装框
9.装接线盒
10.测试
11.清洗
12.包装入库

太阳电池组装工艺简介：

 　　1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。　　以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。　　2、电池片焊接：串焊机是利用机械传动机构进行的电池片搬送，在加热底板上利用红外灯管的高温气体对电池片进行焊接。       3、层压敷设：电池片焊接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。　　4、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。　　5、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。　　6、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。　　7、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。　　8、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。　　9、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

　　10、包装入库

自动线跟手动线相比的优势

2.1 产品一致性更加可靠 劳动密集企业人为因素太多，多方面导致产品一致性很难 控制： 1）员工素质不一，熟练度不一； 2）人员太多，导致工作环境很难达到要求； 3）产品难以控制。 

2.2 大幅提高劳动生产率 在单位时间内能够制造更多的产品，每个劳动力的投入能 够创造更高的产值，而且可以将劳动者从常规的手工劳动中解 脱出来，转而从事更加有创造性的工作。 2

2.3 产品质量具有高度重复性、一致性，能够大幅降低不 合格率 

2.4 产品高 机器设备上采用了各种高的导向、定位、进给、调整、 检测、视觉系统或部件，可以保证产品装配生产的高。 

2.5 缩短制造周期，减少制品数量 机器自动化使产品的制造周期缩短，能够使企业实现快速 交货，提高企业在市场上的竞争力，同时还可以降低原材料及 制品的数量，降低流动资金成本。 

2.6 在对人体有害、危险的环境下替代人工操作 

2.7 部分情况下只能依靠机器自动化生产 目前，市场上的产品越来越小型化、微型化，零件的尺寸 大幅减小，各种微机电系统迅速发展，这些微型机构、微型传 感器、微型执行器等产品的制造与装配只能依靠机器来实现。 

      正因为机器自动化生产所具有的高质量及高度一致性、高 生产率、低成本、快速制造等各种优越性，制造自动化已经成 为今后主流的生产模式，尤其是在目前经济一体化的环境 下，要有效地参与国际竞争，必须具有一流的生产工艺和生产 装备。制造自动化已经成为企业提高产品质量、参与国际市场 竞争的必要条件，制造自动化是执照也发展的必然趋势。