台湾TST-KH齿轮齿条特色：
1.齿型齐全：有直齿与斜齿，适应各种使用条件；棒材有方形与圆形,容易整合使用
2.规格完整：模数0.5~模数8，齿条可以相接。单次加工长度可达2000mm。
3.材料丰富：碳素钢，合金刚和不锈钢。日规为S45C, SCM21, SCM440, SUS304；德规为C45E,16CrMo44, 42CrMo4, X5CrNi1810。
4.制程多元：热处理/无热处理，表面研磨/无表面研磨，齿面研磨/无齿面研磨。同一模数可有多种强度。
5.研磨级累计误差0.022mm/300mm(任意300mm)。
6.可完全依照客户需求生产。

不仅媲美德国与日本的精密品质，且交期迅速与价格优惠，欢迎贵司随时与我们联系。与国产齿条相比进口齿条在和使用寿命上明显高于前者，而且在众多的进口齿条当中台湾进口齿条在性价比上有很大的优势.产品制造过程均采用各项优良机具与技术，在严密的监督及品质管制之运作下，完成深具水准之产品.本公司采用日本CNC齿条滚齿机可加工M0.5~M12之大型齿条（排齿），长度可加工二米长，为国内之型及精密CNC齿条加工机。

应用
适用于快速、定位机构：
1.适用于重负荷、高、高刚性、高速度、长行程之CNC工具机、铣床、钻床、车床、加工中心、切割机械、木工机械、焊接机械、石材机械等；
2.适用于工厂自动化快速移载机构、机器人手臂抓取机构、智能立体仓库等。
3.适用于快速、定位机构
应用设备名称:重型机械,龙门铣,落地镗,重型卧车等应用产品

产品特点：
1.研磨级累计误差0.015mm/任意300mm；
2.有直齿/斜齿型，适用各种使用条件；斜齿型为右旋角19°31′42″，亦可非标订制；
3.有热处理型/调质处理型，研磨级/精铣级，同一模数，多种强度，多种；
4.具有方形/圆形外观，容易整合使用； 5.材料多样性，既定有S45C中碳钢/SCM440铬钼合金钢，亦可根据客户需要灵活选材 (接受非标产品订制及特殊规格尺寸）

本产品可用于纺织业，产业机械，五金，工作母机，汽车业等所需的齿条上。

精密齿条制造商--行销 应用于工具机，产业机械，汽车业，五金业所需的齿条适用于各式CNC工作母机：切割机，车床，铣床，钻床，磨床，自动化机械系统（机械手臂），自动化仓储系统等。
台湾精密研磨齿条，速度与的象征，世界因我而动 采用世界上先进的磨削制齿工艺 齿形齐全，直齿与斜齿 规格完整，模数0.5~14,齿条可相接 单次加工长度可达3，000mm 热处理方式：高週波处理与调质处理 表面处理：研磨，不研磨和染黑 齿面处理：精铣与研磨 可完全依照客户需求生产 价格实惠

台湾精密研磨齿轮，速度与的象征，世界因我而动 采用世界上先进的磨削齿工艺 齿形齐全：直齿与斜齿 规格完整：模数0.5~14 材质丰富（日本进口原材料） 热处理方式，高週波处理与调质处理 表面处理：研磨，不研磨和染黑 齿面处理：精铣与研磨 可完全依照客户需求生产 价格实惠

台湾齿条进口齿条YYC齿条研磨齿条
一、 我们的优势
  与国产齿条相比，台湾齿条在和使用寿命上明显高于前者,齿条也明显比前者高出，YYC齿条一律采用进口材料生产，采用德国DIN标准为依据，辅以严格的品质监督来制作高精密的传动产品。
(1)研磨级累计误差0.015mm/300mm(任意300mm)；
(2)具有直齿/斜齿齿型,适应各种使用条件；
(3)具有热处理型/未热处理型,同一模数可有多种强度；
(4)具有方形/圆形外观,容易整合使用；
(5)多种材料:合金钢、不锈钢、工程塑料(POM)等。

    与众多的进口齿条相比,台湾齿条在性价比上具有很大的优势,我们不仅提供媲美欧美、日本产品的精密品质,更在货期与价格上具有优势。并且，我们在国内设立办事处直接销售，在产品售后服务上更加直接，更有效率！因为我们相信，以快的效率服务，才能达到顾客的满意度。
    YYC齿条是台湾岛内具备生产高研磨齿条的厂家,产品制造过程均采用各项优良机具与技术,在严密的监督及品质管制之运作下,完成深具水准之产品本公司采用德国进口机器，可加工模数0.5~模数12之大型齿条(排齿),长度可加工3米长,可做到DIN标准之5e24级，为岛内之型及精密CNC齿条加工机。2010年企业扩大产能，在原有的基础上，继续从德国进口五台大型研磨机，确保研磨级齿条的货期及品质完全达到甚至超过客户所须的要求。
(1) 研磨级累计误差0.015mm/300mm(任意300mm)；
(2) 具有直齿/斜齿齿型,适应各种使用条件；
(3) 具有热处理型/未热处理型,同一模数可有多种强度；
(4) 具有方形/圆形外观,容易整合使用；
(5) 多种材料:合金钢、不锈钢、工程塑料(POM)。
齿条：
零背隙/高：
独特创新的有效啮合，始终保证两个以上的轮齿相互接触，在轮齿双方向上保证零背隙，保证±20微米的定位，每一个轮齿齿廓相对于个轮齿的位置都进行了测量，从而确保极高的定位和消除齿距累计误差。