减速机齿轮轴承损伤修理
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曲轴修复修复技术:

科学综合运用电阻冷溶技术及其工艺、电刷镀技术及其工艺、胶粘与粘涂技术及其工艺以及国家上先进的离子注入技术、曲轴修复强化技术、旋转电火花微熔技术等特殊处理技术,形成了对各种材质及不明材质、各种形状、各种工作环境、各种性能要求及要求的零部件进行修复及表面处理的一种科学的复合修复技术。


曲轴修复修复特点:
1.零件修复过程中,始终处于常温状态、不产生内应力、无热变形、无裂纹、无退火、软化现象,无断、裂的潜在影响。
2.结合强度高、致密不脱落、耐磨、耐冲压、抗压、堵漏性能可靠。
3.特殊补材,性能优异。硬度可达62-64,耐磨性为45刚调制的2-3倍,耐磨性为不锈钢的1-1.5倍。
4.工艺先进、对修复工艺材质、形状无特殊要求。各种确定材质及不明材质以及表面镀絡、镀钛等复合材质的各种损伤类零件均可修复。
5.对零件磨损的局部进行改性,故零件受力磨损的局部区域通过强化修复,不但可以正常工作,而且从硬度、耐磨性、耐腐蚀性等各方面均超过了磨损前新品的性能。
6.修复位置准确,灵活,各种形状、各种斜面及无法解体的狭小空间均可修复。
7.修复量可控,修复的表面光洁度高,修复后可进行机械加工,也可不进行加工直接装机使用。

8.修复周期短、修复速度快、可现场不解体修复就,特殊情况下也可边修复边生产。


 
因轴颈激光修复熔覆的特殊性,轴颈激光修复熔覆效率与轴颈激光修复功率的大小不是简单的正比光系。轴颈激光修复熔覆,轴颈激光修复功率增加100W,熔覆效率可以增加一倍以上,因为它不仅熔覆光斑增大,熔覆厚度增加,而且熔覆频率也增加,所以在保证熔覆效率和熔覆结果的前提下,尽量选择700W以上轴颈激光修复熔覆机。客户在设备采购时,还要考虑设备的轴颈激光修复腔体,晶体,灯管和光纤是否为进口,如果采用国产配件,在使用过程中,设备不仅经常损坏,而且关键配件的寿命很短,超过一年保修期后,需要投入很大的资金去更换,所以客户在设备采购过程中不要过分的选择低价格的设备。  
二、要有一套完善的轴颈激光修复熔覆技巧  
轴颈激光修复熔覆不外乎几种熔覆方式:
,外径熔覆;
第二,内径熔覆;
第三,曲面熔覆,
第四,平面熔覆,
第五,非垂直的侧面熔覆。



轴颈激光修复熔覆技术特点:   
1.轴颈激光修复熔覆层与基体为致密冶金结合,结合强度高,不脱落。
2.加工过程热影响区和热变形小,不改变基材内部金属性能。
3.可实现工件表面性能的定制,熔覆耐磨损、耐腐蚀、耐高温等特殊功能层。
4.可制备由底层、中间层及表层组成的各具特点的梯度功能熔覆层。
5.适合的材料广泛,常见各类钢、合金钢及铸铁均可加工。
6.加工过程自动化控制,工期短,质量稳定。


极端条件下的曲轴修复熔覆技术:
随着曲轴修复熔覆技术的成熟与发展,陆续成功的应用于瓦楞辊的曲轴修复熔覆,缸套火焰环的曲轴修复熔覆直接制造,发动机部件修复。实现了以曲轴修复为主要加工手段对各种金属部件的几何缺失,按照原制造标准进行几何尺寸的回复、性能的提升。随着科学技术和工程技术的发展与需要,金属部件工作的条件愈来愈苛刻,经常工作在高交变应力、高温、高速、高腐蚀等极端条件下。因此,制造金属部件的材料需要同时具有多种性能才能满足零件特殊的服役条件。而且这些部件的制造成本、制造周期长,一旦失效产生巨大的经济损失和安全事故。如轮机装备中,各类重要的部件如:叶片、转子轴颈、阀杆、叶轮、阀门等;飞机发动机、内燃机部件等。这些工程上的技术难题,为曲轴修复熔覆技术提出了新的挑战。因此,如何解决极端条件下失效零部件的修复问题是十分迫切和复杂的,需要对极端条件下,零部件的失效形式分析,剩余寿命进行评估,选择合适的材料、工艺方法。因此,以极端条件下关键零部件的强化与修复为切入点,系统研究曲轴修复熔覆强化与再制造技术,通过若干关键技术的联合攻关,获得适合于极端条件下,各种零部件强化与修复的总体技术。


曲轴修复熔覆具有以下特点:

(1)冷却速度快(高达106K/s),属于快速凝固过程,容易得到细晶组织或产生平衡态所无法得到的新相,如非稳相、非晶态等。
(2)涂层稀释率低(一般小于5%),与基体呈牢固的冶金结合或界面扩散结合,通过对曲轴修复工艺参数的调整,可以获得低稀释率的良好涂层,并且涂层成分和稀释度可控;
(3)热输入和畸变较小,尤其是采用高功率密度快速熔覆时,变形可降低到零件的装配公差内。
(4)粉末选择几乎没有任何限制,特别是在低熔点金属表面熔敷高熔点合金;
(5)熔覆层的厚度范围大,单道送粉涂覆厚度在0.2~2.0mm,
(6)能进行选区熔敷,材料消耗少,具有卓越的性能价格比;
(7)光束瞄准可以使难以接近的区域熔敷;
(8)工艺过程易于实现自动化。

我们经过长期实践,建立并完善了独特的经营模式----个性化服务。为损伤的设备量身打造修复方案,提供及时有效的技术支持。这种能力来自我们具有完全自主知识产权的技术基础---材料、设备、工艺三位一体的技术体系!
    
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