深入开展FMEA应用，规避质量风险。通过接口和零部件功能分析、接口关系矩阵和失效模式矩阵系统地识别产品的潜在失效模式。对高严重度、高频度的故障，以及重大新技术风险进行重点分析，深入剖析失效原因和机理，将产品生命周期中可能发生的问题提前进行预防，即可以避免产品的设计缺陷，保证产品的可靠性，又可以减少设计变更带来的成本损失，并节省开发周期，提升新产品开发效率。

系统实施感知质量开发，支持品牌溢价。从感知质量定义、开发、匹配、评价四个方面入手，全面提升感知质量水平。明确感知质量的特征定义，包括视、听、触、嗅等特征定义，形成感知质量特征目录指标体系。在新产品立项前期，通过调研和对标，确定感知质量特征定义和赋值；通过完善感知质量的设计标准，提高工程师的精细化设计能力；通过推进尺寸工程，提升制造匹配；通过对竞品车、数字样车、原型样车、工装样车、预批量车的持续评价，来推动感知质量工程的持续改进提升。

全面推行供应商APQP，提升体系能力。新产品开发过程中，对重点供应商开展先期产品质量策划（APQP），细化为18项工作、5轮审核活动。对供应商历史问题规避、质量风险识别、特殊特性保证、试制质量控制、工艺过程开发、工装样件生产、过程能力分析等活动进行系统审核，建立交付物状态全景图进行管控，保证供应商的开发进度和质量水平符合主机厂要求。

严格控制试制试验过程，保证质量成熟。细化了试制过程质量控制目标，从采购控制、过程控制、下线检测、评审交车四个方面开展质量工作，成立了多个跨部门质量专项小组。从焊装白车身开始，为每一辆车建立随车质量档案，记录生产过程中的每个问题和返工信息，保证试制车辆满足试验要求。充分进行整车试验验证，包括三轮60个循环、3万公里的综合道路验证，以及严苛的地区适应性验证，保证了新车型质量成熟度。

通过一系列实实在在的措施，众泰汽车的质量水平得到了大幅提升，一年多来售后千车索赔频次加权值已经下降了三分之二，达到了自主优越水平。

下面我们一起走进众泰T700的浙江金华生产基地

金华基地的冲压车间分为A、B两线共4条生产线同时作业。俗话说，这也是一辆汽车从一块钢板的开始，而原材料本身品质和冲压设备的精细程度则决定了整车的外观及细节品质。由多达2000吨的冲压压机和机器人组成的全自动化封闭生产线，进行冲压件作业，这样的设备及自动化程度，可以说是国内的先进水平了，不仅生产外覆件，也同步生产支撑件和加强件等零部件。

而冲压车间内不少ABB全自动机器人的投入不仅减少了人工，也大大提升了零部件品质，也让金华工厂瞬间有了智能化工厂的印象。有一个细节给特叔留下了很深的印象，那就是该冲压车间的生产产品要经过100%检验，而不是抽检，这也体现了众泰对品质的苛求。

进入焊装车间，你看到的是满眼的机器人，而这些机器人不是来自瑞士ABB就是来自日本安川，这也给众泰的金华焊装车间坐实了高自动化程度的帽子，高自动化、高柔性化、快节拍的焊装车间，简直就是一个机器人车间。

拿行李箱盖和机箱盖生产线来说，这里就有14台ABB机器人同时作业，而主焊线的生产、搬运、焊接、涂胶、打胶等环节全部由机器人完成，保证精细化和合格率的同时大大提升了生产效率。焊装完成的成品会通过廊桥进入到涂装车间。

接着是涂装车间，细微处理后，前处理工艺成为该车间**道工艺流程，低温脱脂和磷化，配合先进的悬液分离设备，在电泳工艺后，*大程度保证了白车身的油水分离和防腐。

而中涂、面漆、色漆、清漆几道工序，金华工厂里几乎全部是喷涂机器人来完成，来自日本安川的喷涂机器人在悬杯喷涂下，让白车身喷涂更均匀，效率更高，也能*大程度保证产品一致性，而清洁涂料的使用也降低了污染，大量机器人的投入免除了人工喷涂，保证了工人不受喷涂职业病困扰。

经过主线、小修和返修等多道工序后，生产的喷涂白车身成品会通过空中连廊直接进入到*后一道工艺：总装车间。内饰两条线、底盘线、乘车线、检测线等多条生产线组成了总装车间。

装配、检测、调试等是总装工艺需要完成的，通过焊装车间进来的白车身，根据销售订单完成生产订单的转化，然后进行不同配置的车型组装。白车身经过车线束、仪表台、机舱部件及内饰装配、发动机变速箱、底盘等多道安装工序后，才算整车的装配完成。

但这并不是工作的完成，车辆下线合格后，还要经过雨淋、大灯检测、四轮定位、尾气排放检测等多道检测程序，之后进入车间外的动态测试合格后，方才进入成品车库，然后按计划发往国内各地。