10大步、80道工序详解锂离子电池制作工序控制重点 

　　化学电源的组成化学电源在实现能量的转换过程中，必须具有两个必要的条件：

　　一.组成化学电源的两个电极上进行的氧化还原过程，必须分别在两个分开的区域进行，这一点区别于一般的氧化还原反应。

　　二.两电极的活性物质进行氧化还原反应时所需电子必须由外线路传递，这一点区别于金属腐蚀过程的微电池反应。

　　为了满足以上的条件，任何一种化学电源均由以下四部分组成：

　　1、电极电池的部分：它是由活性物质和导电骨架所组成。活性物质是指正、负极中参加成流反应的物质，是化学电源产生电能的源泉，是决定化学电源基本特性的重要部分。对活性物质的要求是：

　　1)组成电池的电动势高;

　　2)电化学活性高，即自发进行反应的能力强;

　　3)重量比容量和体积比容量大;

　　4)在电解液中的化学稳定性高;

　　5)具有高的电子导电性;

　　6)资源丰富，价格便宜。

　　2、电解质电池的主要组成之一：在电池内部担负着传递正负极之间电荷的作用，所以势一些具有高离子导电性的物质。对电解质的要求是：

　　1)稳定性强，因为电解质长期保存在电池内部，所以必须具有稳定的化学性质，使储藏期间电解质与活性物质界面的电化学反应速率小，从而使电池的自放电容量损失减小;

　　2)比电导高，溶液的欧姆压降小，使电池的放电特性得以改善。对于固体电解质，则要求它只具有离子导电性，而不具有电子导电性。

　　锂离子电池制作工序决定锂离子电池的质量与一致性，其控制重点如下：

　　(一)配料：

　　1.溶液配制：

　　a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量;

　　b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);

　　c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)溶解程度(目测)及搁置时间;

　　d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。

　　2.活性物质:

　　a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;

　　b)球磨：正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的比例;

　　c)烘烤：烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。

　　d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。

　　e)过筛：过100目(或150目)分子筛。

　　f)测试、检验：

　　对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。

　　(二)涂布

　　1.集流体的首检:

　　a)集流体规格(长宽厚)的确认;

　　b)集流体标准(实际)重量的确认;

　　c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。

　　2.敷料量(标准值、上、下限值)的计算：

　　a)单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);

　　b)双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)

　　3.浆料的确认:是否过稠(稀)流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.

　　4.极片效果:

　　a)比重(片厚)的确认;

　　b)外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒;

　　5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。

　　(三)制片(前段)：

　　1.压片：

　　a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;

　　b)档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。

　　c)极片的强度检验;

　　2.分片：

　　a)刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;

　　b)分出的小片宽度;

　　c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。

　　3.分档称片：

　　a)称量有无错分;

　　b)外观检验：尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。

　　4.烘烤:

　　a)烤箱温度、时间的设置;

　　b)放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。

　　(四)制片后段：

　　1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;

　　2.铝带、镍带的点焊牢固性;

　　3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;

　　4.极片表面不能有粉尘。

　　(五)盖帽

　　1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;

　　2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净;

　　3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间;

　　4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位;

　　5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观;

　　6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序;

　　7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位;

　　8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿;

　　9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序;

　　10.套套管：检查尺寸、套管位置;

　　11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。

　　(六)卷绕

　　1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;

　　2.结存极片的标识状态;

　　3.点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;

　　4.绝缘垫片的放置;

　　5.折、压合盖帽(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观的维护;

　　6.定盖工位：偏移度。

　　(七)焊接

　　1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;

　　2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;

　　3.检漏工位;

　　4.打胶。

　　(八)注液

　　1.各种型号注液量;

　　2.手套箱内的湿度和室内湿度;

　　3.电池水分测试及放气和抽真空时间;

　　4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项;

　　5.烘烤12小时后电池上下层换位;

　　6.电池注液前后的封口。

　　(九)检测

　　1.分容、化成参数的设置;

　　2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;

　　3.监督生产部新员工的操作;

　　4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;

　　5.各种实验电池是否明显标识区分;

　　6.提前亮灯的点要查明原因;

　　7.爆炸后该点的校对;

　　8.钢、铝壳柜的区分;

　　9.封口时哪些型号要倒转来挤压

　　10.封口挤压是否使铝电芯变形;

　　11.封口后上否及时清洗;

　　12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀;

　　13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的;

　　14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。

　　(十)包装

　　1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;

　　2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;

　　3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;

　　4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识;

　　5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行;

　　6.喷码内容是否正确，喷码方向和位置是否正确;

　　7.压板和铆钉上是否有胶;

　　8.检测仪器是否在有效期内，防止失准仪器在线上使用(针对所有工位)。