弯管流量计3 台65t/h 锅炉改造前的生产工艺。每台锅炉主蒸汽管道原安装2 个孔板流量计。由于孔板流量计采用截流产生压差的原理计算蒸汽流量，因此，蒸汽在流过孔板时造成压力损失。

经测定，蒸汽流过孔板流量计造成压力损失约0.05MPa， 蒸汽由锅炉进入汽轮机需经过2 个孔板流量计，在孔板流量计上造成的压力损失约0.1MPa，加上蒸汽管道及阀门造成的压力损失，使锅炉过热器集汽联箱出口至汽轮机进汽口之间管道损失达到0.4MPa。

即使锅炉压红线运行（3.82MPa），汽轮机进汽压力只能达3.4MPa（设计进汽压力为3.47MPa），致使发电汽耗上升，发电煤耗上升，一年造成420 万kWh 电能的损失， 折合原煤达到4200t/a，增加二氧化硫排放量21.5t。

用弯管流量计代替孔板流量计。弯管传感器安装于原管道的90°转弯处，取代原90°弯头，可将节流孔板流量计装置产生的压力损失完全节省下来。改造工艺见图2。据测算，这将减少蒸汽管道上的压力损失0.1MPa，从而在锅炉工况不变的情况下提高汽轮机进汽压力0.1MPa， 使汽轮机进汽压力提升至3.5MPa。

根据1.2万kW 汽轮机负荷特性曲线，满负荷的情况下进汽压力由3.4MPa 弯管流量计提升至3.5MPa，负荷增加200kWh，发电汽耗下降0.1kg/kWh，达到节能降耗目的。