双面现场动平衡仪
双面现场动平衡仪是一种专门用于解决旋转机械转子动态不平衡问题的便携式精密仪器。
功能特点
1.双平面解耦：能自动处理两个校正平面之间的耦合效应，这是单面平衡仪无法做到的。
2.矢量显示：实时显示振动矢量的幅值（mm/s,μm,g等）和相位角（0°-360°），并提供矢量图（极坐标图）直观展示不平衡方向。
3.多转速支持：支持在恒定转速下平衡，部分高端机型支持升/降速过程中的平衡（需要阶跃分析或Bode图功能）。
4.去重/加重模式：用户可选择“添加配重”或“钻孔去重”模式，仪器自动换算角度。
5.数据存储与报告：自动存储平衡前后的数据，生成平衡报告，支持USB导出或蓝牙传输。
6.频谱分析：大多数现代双面平衡仪内置FFT频谱分析功能，可帮助判断振动是否真的由不平衡引起（基频1X分量占主导），排除不对中、松动或轴承故障的干扰。
操作流程
1.初始测量：安装两个振动传感器（通常在两个轴承座上）和一个相位传感器（对准转轴反光贴）。启动设备至工作转速，记录初始振动值（O点）。
2.试重运行：
停机，在平面A添加已知质量的试重（T1），启动测量，记录数据。
取下T1，在平面B添加已知质量的试重（T2），启动测量，记录数据。（注：现代仪器可能支持同时在两面加试重一次完成）。
3.解算配重：仪器根据初始值和试重后的变化，自动计算出最终需要在A面和B面添加的配重质量和角度。
4.修正运行：按计算结果添加配重（或钻孔去重），再次启动测量。
5.验证：若剩余振动值在ISO 1940允许范围内（如G2.5,G6.3等级），则平衡结束；否则进行微调。
工作原理
双面动平衡基于影响系数法（Influence Coefficient Method）或模态平衡法。
1.双平面解算：仪器通过两个振动传感器（或一个传感器分两次测量）和两个相位传感器（光电探头），分别采集转子在两个校正平面（通常标记为左平面A和右平面B）上的振动幅值和相位。
2.矢量计算：仪器内部算法会自动分离出两个平面的相互影响（交叉效应），计算出需要在A面和B面分别添加（或去除）的配重质量及其角度位置。
3.一次试重：现代高端仪器通常只需进行一次试重（甚至无试重，若已知转子参数），即可精确解算出最终配重方案，大大减少了启停次数。
注意事项
1.确认振动源：在使用平衡仪前，务必先用频谱分析确认振动主要由1倍频（1X）的不平衡引起。如果振动主要是2倍频（不对中）或高频（轴承故障），做平衡不仅无效，还可能掩盖真实故障。
2.传感器安装：传感器必须牢固吸附在轴承座的刚性部位，方向要与测量方向一致（水平、垂直或轴向）。松动会导致相位跳动，计算失败。
3.试重质量选择：试重不能太小（信号变化不明显，受噪声干扰大），也不能太大（引起剧烈振动或改变转子模态）。一般建议试重产生的离心力约为转子重量的1%-5%，或使振动变化量达到初始值的20%-50%。
4.安全第一：现场平衡涉及高速旋转设备，粘贴反光贴、安装试重、拆卸配重时必须停机。严禁在运转中伸手靠近旋转部件。
5.环境因素：注意现场风载（对大型风机影响大）、基础松动或管道应力，这些因素会干扰平衡效果。
选购指标
1.平衡精度：
最小可测不平衡量（g·mm/kg）。
角度分辨率（通常需达到1°或更高）。
振幅测量精度（±5%以内）。
2.转速范围：
确认仪器的最低和最高适用转速（如300 RPM-30,000 RPM）。低速平衡需要高灵敏度传感器。
3.通道数量：
必须支持双通道振动输入+单通道相位输入（或双相位）。
部分高端机型支持4通道，可同时监测更多轴承位。
4.算法能力：
是否支持一次试重法（节省时间）。
是否具备自动去重/加重换算功能。
是否有频谱分析功能（用于故障诊断，确认振动源）。
5.人机交互：
屏幕大小及在阳光下是否可视。
操作界面是否直观（向导式操作流程最佳）。
电池续航能力（现场作业通常需连续工作4-8小时）。
6.配件完整性：
是否标配高精度加速度传感器、激光相位计、强力磁座、反光贴、电子秤、角度尺等。
传感器线缆是否耐磨、抗油。
适用场景
1.工业风机：离心风机、轴流风机叶轮（最常见应用）。
2.电机与发电机：大型电机转子、电枢。
3.泵类：多级泵转子、混流泵叶轮。
4.纺织与造纸：纺纱锭子、造纸机烘缸、滚筒。
5.航空与汽车：涡轮增压器转子、传动轴、螺旋桨。
6.机床：主轴、砂轮盘。