我公司电力变压器是将国内变压器先进的制造技术、和法国阿尔斯通牵引变技术、日本的日立技术以及ABB技术相互揉合、博采众长，经过十多年来不断总结和完善，开发出的一种全新的具有独特技术水平的产品，它具有低损耗、低噪音、低局放、抗短路能力强、过载能力强、无渗漏、现场免吊罩、免维护等特点，具体阐述如下：

1、低损耗

1、在设计上选用日本优质冷轧取向高导磁硅钢片，利用带去毛装置的德国进口乔格公司全自动铁芯剪切线剪制，确保其毛刺小于0.02mm。

2、铁芯设计采用6接缝的特殊步进工艺（国内厂家一般为2-5个接缝步进工艺），使接缝处磁势走向更趋合理，非常有效地改善其磁通性能。

3、铁芯片采用全斜接缝，不断轭，无孔无绑扎（用撑棒和撑板撑紧撑实），采用不叠上铁轭的工艺，减少硅钢片的搬运次数，有效控制了叠片的和接缝，使得硅钢片的优质性能得到了充分的发挥，从而大大的降低了铁芯的工艺损耗系数。

4、导线采用上海宝山杨行产的优质无氧铜杆制成的纸包线、新型复合导线、换位导线、半硬和自粘性导线，首先在材质上降低了电阻损耗。

5、在设计上选用了较低的电流密度,合理的导线规格和线圈型式,完善的换位措施,有效降低了线圈的电阻损耗和涡流损耗。

6、改进产品结构，合理布置与钢结构之间的间隙，以及科学地布置引线和接线，有效降低了杂散损耗和引线损耗。

由于采取以上的种种措施，使得我公司变压器的损耗降低非常明显，节能十分显著，同GB/T6451-1999国家标准相比，空载损耗平均降低了42%，负载损耗平均降低了20%左右。

2、低噪声

1、不断优化电磁设计，选用日本优质冷轧高导磁硅钢片，同时选择合理磁通密度，确保在正常工作电压下有一定的裕度，即使在系统电压偏高时，也不会出现磁饱和现象，磁滞振动较小。

2、铁芯片采用全斜接缝不断轭，不叠上铁轭工艺，严格控制叠片的，接缝控制到的位置，使得铁芯磁阻小，漏磁小。

3、应用我公司的6接缝步进叠片法，使得磁力线走势更加平坦，降低漏磁损耗，经过测试比较，此种叠片的采用使得空载损耗下降4%，噪声降低3db左右（与不采用此种叠法相比）。

4、铁芯紧固采用特殊工艺措施，利用专门配制的多组份固化胶刷铁芯的端面，使芯柱形成一个整体，同时合理控制铁芯的夹紧力，不能太紧也不能松，而且要受力均匀，使铁芯成为一个整体，保证了铁芯具有良好的垂直度和平整度。

5、铁轭采用板式夹件夹持，夹件与侧梁开成框架结构，有关键位采用了特殊的顶紧装置，使铁芯整体更加牢固可靠。

6、铁芯垫脚与下节油箱之间，增加一道特殊的减振措施，有效地降低了变压器的噪声，效果十分明显。

7、折板式油箱的瓦楞表面可使变压器发声源形成不规则的反射，避免产生共振，对吸收声源也起到了一定的效果。

8、对于风冷的变压器我公司一直选用拥有中国航天技术的西安诺风机厂的产品，选用大功率低噪声的风机，噪声只有53-54db。

近几年来，我公司生产的产品在降低噪声上有很大的突破，变压器平均噪声基本上在52db以下，因而倍受用户青睐。

3、低局放

1、首先对每台产品电场强度的分布情况进行计算，仔细调整，使之处于均匀分布状态，减少电场的畸变，确保电场集中的部件其场强始终低于放电的起始场强。

2、在场强集中的部位增加角环，改善电场分布，使场强分布更加均匀，有效地避免电场集中。

3、静电板改成全新的结构，严格控制其包扎和焊接的质量。

4、引线焊接一律采用冷压接工艺，低压引线采用碳精焊接，接头和焊接点采用特殊措施进行光滑和屏蔽处理。

5、所有绝缘件及金属结构件要求倒角倒圆、去毛和圆滑处理，使得电场分布更加均匀。

6、器身烘干采用煤油汽相干燥的工艺，利用煤油蒸汽冷凝的原理，使器身得到充分的冲洗，产品在出厂前均进行二次吊罩，并更换新油，保证变压器内部更加清洁。

7、每台变压器都采用全真空注油，使绝缘件得到有效的浸渍，避免脱气不彻底所产生的局放。

8、提高现场管理水平，对车间实行全封闭无尘化管理有效地减少降尘量。

9、从源头上严格控制和把握采购材料的质量，避免原材料引起的局放。

由于以上措施有力保证，使我公司的产品局放低于70pc。

4、抗短路能力强

1、在设计上首先考虑产品的动热稳定性，设立单独的调压绕组，严格控制高低压绕组的安匝平衡，同时保证高低调压绕组磁中心一致，使得电动力降到。

2、低压绕组直接绕制在高强度绝缘筒上，绝缘筒与铁芯之间用撑板和撑棒撑紧撑实，使得线圈与铁芯之间形成钢性支撑，高压低压调压幅向零裕度绕制，线圈外径使用锁撑条环环相扣，增加辐向的坚固措施。

3、绕组垫块全部采用魏德曼纸板，预先去毛、干燥、密实处理，保证绕组轴向高度。使得线圈得到有效的支撑，充分提高了线圈的机械强度和稳定性。

4、变压器器身中的围板、撑条等绝缘件在器身组装前必须进行预先干燥处理，在组装的过程中实现零裕度套装，并保证线圈出烘房后在规定的时间必须组装完毕，线圈分相组装后，再进行带恒压干燥处理。从而保证了整个绕组具有极好的紧密度和同心度，使得线圈各个部分在遭受短路力时不会窜动和失稳变性。

5、器身下部采用整园托板，并通过水平放置的高密度电工层压木板与下节油箱的箱底支撑，支撑面积达85%以上，铁芯上部窗口采用高密度电工层压木板制作的整园压板和两块附压板，器身有20多个压钉的压紧压实，有力提高器身的稳定性，并保证了受力均匀，压钉的压紧力能够有效传递，保证了整个器身压紧压实。

6、引线在保证有足够的电气强度及绝缘距离，采用层压木制成的框架式进行夹持，并带有防松措施，保证了所有引线能够有效夹持，且不会反弹。

通过采取以上措施，使得变压器的抗短路能力得到极大的提高，已有三圈30MVA、双圈31.5MVA、50MVA等多台产品受了国家检测中心突发短路试验后，丝毫无损，其阻抗值试验前和试验后的变化率小于0.2%，另外现场运行产品低压出口也多次受了短路故障的考验，变压器经检查后，均无损伤。受到用户广泛的赞赏。

5、过载能力强使用寿命长

1、在设计上我们严格控制油顶层温升和绕组温升，比现行国家标准所规定值低5-7K。

2、在线圈的设计上，根据液体流动的规律，采用了曲折导向油道的原理，在线圈内部设置挡油圈，使得线圈内部油自下而上进行自然循环，完全避免了死油区，加速油的流动性，使线圈的热量可以快速的散发出来。

3、合理选择线规，严格控制导线规格，使计算的涡流损耗和环流损耗值达到，在大电流和高漏磁区域，采用不导磁材料代替钢板，从而进一步减少结构件引起的杂散损耗。

4、由于变压器铁芯处于变压器里面，其产生的热量通常难以散发出来，我们通过在托盘上增大油道和铁芯片间增加导向油道，确保变压器油在铁芯内部流动顺畅，将铁芯释放全部的热量，快速带出不会出现铁芯过热的现象。

5、变压器的发热中心和散热中心有一个相对比值，距离相差越大散热效果越明显，因而我公司同中国兵器工业公司所属的河北华丰散热器厂磋商，在散热器上作了改进，设计一种高低散热器，增大了发热中心和散热中心的距离，加大了油流的速度，散热效率提高了13%。

6、对于风冷变压器，我们选用西安西诺的低噪音大功率的风机，由于它们是将航天技术运用到风机上，风机的风量大，而且噪声低，更加提高了对散热器的冷却效果。

由于措施得力，使得变压器的温升普遍低，即使满载运行甚至过载连续运行，变压器的温升也不会超标，仍然低于国家标准，所以说，我公司的产品过载能力强，使用寿命长。

6、无渗漏

1、变压器的油箱采用平箱顶，大波浪折板式箱壁（订购宽幅钢板，保证无拼缝）。平板式箱底结构，使焊缝大为减少，合理排布，焊接处采用内外双面焊接，同时对焊缝进行压力试验进行严格检验。油箱制造采用整体喷丸处理技术，提高了漆膜的附着力，特别是整体喷丸利用钢珠高速冲击可直接消除焊接应力。

2、下节油箱及箱沿加工在专用的平台上进行拼装，保证其平整度，大罩箱沿密封面进行磨光处理，并涂上绝缘清漆，保证密封面的平面度，所有法兰密封面均要求精加工，保证法兰平整度和粗糙度，确保橡胶件受力均衡无渗漏。

3、采用沟槽密封结构，有效保证密封件的均匀受力和安装位置，减少其与空气接触，提高密封件的抗老化能力。

4、对油箱进行0.1Mpa正压漏133Pa真空试验，检查油箱渗漏和进行强度考核，保证油箱具有足够强度且不渗漏。

5、采用真空蝶阀，该蝶阀预先安装于变压器本体法兰上，其自身不受力，保证密封件压缩均匀有效，放油阀采用铜质波纹管阀门，阀门的阀体和阀芯分开，更为有效地实现开合功能，以上两种阀门均采用沟槽式密封结构，能有效控制密封件受力，提高了密封件抗老化的能力。

6、所有的密封橡胶件，指定选用国内的西安四凯和南通神马公司的产品。使得密封质量得到可靠的保证。

以上的措施的实施，使我们的产品做到了无渗漏，无油迹。7、免吊罩免维护

1、整个器身采用六向钢性定位，下部用M24螺栓，侧面四周设有反压钉，器身上部采用特殊防冲撞结构，所有紧固均有防松措施。

2、器身绕组与铁芯之间通过撑板撑棒已形成了一个钢性支撑体，绕组之间环环相扣，形成一个稳固的整体，器身轴向由20多个压钉均匀在器身上通过压板传递到下节油箱，压钉带有自锁结构确保不松动，线圈始终处于有效受压状态。

3、变压器经过长时浸油和试验后，在厂内再进行二次吊罩，检查紧固，保证投运后无位移、无松动。

4、运输时加装三组撞记录仪，对变压器运输全过程进行连续监测并限速行驶，保证运输质量。

因而我公司可以承诺在正常运输情况下，变压器现场免吊罩并可提供书面的免吊罩承诺书。

综上所述，介绍我公司近几年来变压器的结构特点和工艺保证措施，这些措施的实施使公司的产品性能水平有了很大的提高，产品稳定、安全、可靠，彻底解决了用户的后顾之忧，因而本公司的产品市场越做越大、用户也越来越多。百闻不如一见，阁下光顾本公司考察便知，公司全体员工时刻期待着您的光临。