燃煤烟气中的SO2是我国目前主要的SO2污染来源，而烟气脱硫是直接、有效消减SO2排放量不可替代的技术，是我国防治SO2污染的有效途径。在众多烟气脱硫工艺中，湿式石灰石——石膏法以其稳定、高效等优点成为世界上应用广泛的脱硫工艺，但是这种工艺会产生大量副产物——脱硫石膏。预计到2015年我国脱硫石膏年排放量将达到15O00万吨以上。对数量如此庞大的副产物，寻求其综合利用的途径，实现废物资源化利用已十分紧迫。
　　
　　随着天然石膏资源的日趋紧缺，国家节能减排政策执行力度的加大，用脱硫石膏替代或部分替代天然石膏做为水泥缓凝剂，既可为水泥企业创造可观的经济效益又可以为社会创造出巨大的社会效益，是一举多得的好事。
　　
　　我公司多年来一直致力于脱硫石膏在水泥生产应用技术中的研究和开发，经过和使用单位的密切协作，在不经烘干的条件下直接在生产上使用脱硫石膏取得了重大突破，开发出了不同工艺条件下不同规格的脱硫石膏储存、输送、计量系统，成为本行业在水泥企业应用脱硫石膏方面的技术公司。下面就是我们的具体做法，希望同行和水泥生产企业共同探讨和研究，以期此项技术更趋完善，为我国的节能减排、清洁生产、实现可持续发展做出更大的贡献。
　　
　　工艺技术方案
　　脱硫石膏SO3含量通常在20〜40%，经试验证明脱硫石膏与天然二水石膏相比，加入脱硫石膏的熟料、普通水泥在标准稠度需水量方面略有降低，凝结时间稍有延长。另脱硫石膏的杂质非常少，而天然石膏通常有10％左右的含泥量，所以加脱硫石膏的水泥强度比加天然石膏的水泥略高，是目前大量在用的水泥缓凝剂——天然石膏的良好替代品。但脱硫石膏应用的难点在于其含水率在10〜20%，有的可能更高，由于其流动性差，不经优化的一般装置显然无法完成脱硫石膏的顺利输送和准确计量，在提升机坑、提升机料斗、料仓下料口、计量设备等多处都会发生严重的堵料现象，脱硫石膏无法准确配料入磨。
　　
　　从可持续发展的角度来看，对脱硫石膏进行烘干不利于节约能源。对于有余热可用的企业来说，烘干是可行的。对于没有余热可用的厂家来讲，烘干则意味着增加能耗，不利于循环经济的发展。从德国等西方国家利用脱硫石膏的情况来看，不进行烘干是必然的趋势。目前，德国应用脱硫石膏100％不经过烘干，其中30％用于水泥生产。所以，我们应该努力解决湿状脱硫石膏输送过程中的堵料问题，这样就突破了脱硫石膏实际应用的瓶颈，使脱硫石膏在水泥生产的大规模使用成为可能，并且可以大幅度降低水泥缓凝剂的采购成本。
　　
　　我公司技术人员与生产厂家的技术人员密切合作，在脱硫石膏不经烘干的情况下，开发出了不同工艺条件下不同规格的脱硫石膏专用定量给料秤系统，并已成系列化，适合于各种湿状工业副产石膏，包括脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等，取得了明显的经济效益社会效益。其工艺布置如插图：
　　
　　本系统合理地设计了脱硫石膏称重仓，设计了适应性较强的中心拔料器装置，下料口尺寸选择得当，合理地确定了定量给料机的带速，脱硫石膏称重仓内壁敷设防粘料衬板，使得整个系统能够成功地运用在水泥粉磨生产线上。通过实际生产验证，这种系统可靠性高，计量准确稳定，完全可以适应湿状脱硫石膏、磷石膏和其它工业副产石膏的输送和计量。另外，该系统不再需要专人看管，不需人工捅料，敲料，减少了因断料造成的水泥质量波动，同时大幅减轻了工人的劳动强度。