蒸汽流量计
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弯管流量计供暖系统的节能分析弯管流量计作为近20余年出现的新型计量产品，由于其具有高（实流标定可实现0.5级）、大量程比，双向测量，无压损，无可动部件、耐磨损、耐腐蚀、元件长期运行稳定等优点迅速在国内推广，深受用户好评。用户在欣赏它高、高稳定性和免维护的特性之余，、往往对无附加压力损失的重要特点带来的经济效益没有时间量化。弯管传感器安装于原管道的90度转弯处，即取代了原90度弯头，因此，用弯管流量计取代工艺弯头，无附加压力损失，这一点是相对于有节流装置的差压式流量计而言的。节流孔板压力损失δD（Pa）通常根据式1计算：δD=（1-0.24β-0.52β2-0.16β3）×△P （1）β：节流孔板口径比△ P：节流孔板差压值KPa能耗W（KW）计算见式见式2 W=QV×δD /3600 （2）QV：流经节流孔板介质的体积流量（m3/h）下面以三种应用实例分析弯管流量计取代孔板流量计的节能效果。实例一：供暖系统大型供暖系统结构如下：热源厂的高温水由循环泵送出，到各个热力站经水换热后，低温水返回电厂，形成网闭式循环系统，热力站的二次网循环泵将经过加热的热水送到热用户，低温水返回热力站再次加热，形成二次网闭式循环系统。为了保证系统良好运行，一般需要在网供水总管、回水总管、热力站网供水管道、二次网供水总管、回水总管等位置加装流量检测装置，设采用孔板流量计计量，节流孔板的口径比β均为0.6，差压值△P均为50KPa，压力损失δD为31.7KPa。某一供暖系统供热面积300万平方米，网循环水量3000 m3/h，二次网累计循环流量10500 m3/h，网和二次网能耗由式2给出，分别为：W1=3×3000×31.7/3600=79.25KWW2=2×10500×31.7/3600=184.72 KW耗能之和为：79.25+185.0=264.17 KW设循环泵机组的效率为80%，循环泵电机能耗为W=264.17/0.8=330.21KW设年运行时间150天，电价为0.5元/KWh,年损失330.21×24×150×0.5=59.44万元。因孔板的节流作用，每年热网需要增加59.44万元。因此热网用户和管理单位可以这样粗略估算，在供热系统采用孔板流量每百万平方米的供热面积年损失就是20万元。