基于高速切削的精密加工要求使用可使小直径螺旋丝攻的特性得到充分发挥的切削方法。有效的是在刀具浅切入状态下，以超过10万rpm的高速使主轴旋转来进行切削的方法。
    只将螺旋丝锥浅切入的话，尽管加工面得到提高，但每片刀刃进行1次切削（1片刀刃旋转1圈）所能去除的切屑的容积就会减少，使刀具的移动距离变长，从而需要很时间才能完成加工。不过，除旋转速度外还提高进给速度的话，便可增加单位时间的切削次数和加工距离，从而缩短时间。
    另外，通过浅切入和高速旋转可以更薄地剥除切屑，因此还有望降低切削阻力。所以，丝锥的磨损会由此降低，即使是刚性低的小直径丝攻也可实现良好的加工。总之，要想实现精密加工，其关键就在于如何有效实现利用高速旋转、浅切入及高进给速度的高速切削。
    减轻丝攻负担的高速切削
    高速切削（高速车铣）是一种使刀具高速旋转，将切入深度控制在较浅水平，并高速进给的切削方法。虽然直到上世纪90年代前半叶，其实际切削速度（周速，也即丝锥切屑刃与被切削材料间的相对速度）尚不足100m/分钟，但当时已经清楚的是，将切削速度提高至100～400m/分钟的话，反而会使切削阻力降低，从而减少丝攻的磨损及热影响。至于提高切削速度后切削阻力会降低的原因，估计就在于切屑的厚度有所变薄。
    日本理化学研究所的研究结果。切削速度过低的话，切削阻力反而会变大，使丝攻寿命缩短。
    由此便出现了利用小直径丝攻，在丝锥切屑刃负担较小的条件下，进行从初到后不更换丝锥的切削，由此获得良好的加工面的方法。另外，该方法还可实现原来公认较难的、对淬火后的钢材进行切削的加工。因此，在模具加工中，以往在切削后进行热处理，并通过放电加工及研磨加工进行精修的工序，基本上只靠切削即可完成。