对于固定式气体检测仪来说，现场气体检测+控制器集中显示连锁的系统配置是必不可少的。总线制的优缺点：

    总线制优点：

    1、减少由于设备信号制不统一而出现的检修烦琐问题。

    我们现有的很多DCS系统使用的信号并不是统一的标准，模拟量信号包括有4-20mA、0-5V的不同的电流、电压信号给检修工作带来极大的不方便。

    而采用总线控制系统完全没有这种不便利的因素存在，在数据线上以相同的形式传送数据，增强了数据的可靠性。

    2、减少安装工作量，提高工作效率。

    总线制很明显的优点是布线量少，布线简单，费用少。四总线制，两根信号线，两根电源线，接线简单，方便。

    3、在一定程度上提高机组的安全性。

    现在的DCS系统有很多情况下出现信号接地把控制系统的IO卡件烧毁或控制系统的电源短路失电，造成系统在故障状态下运行，或者出现非计划停运。

    这种事故出现后排查起来十分困难，既费工又费时。而现场总线的产生，轻而易举的解决这问题，同时对查找出现故障的设备提供方便。

    总线制缺点：

    1、信息迟滞

    数据刷新太慢，而且越急越上不来，这是很多操作人员对总线控制系统诟病的地方。

    如果布点多，单点传输数据量大，传输信号延迟时间就更长;

    不能很好的有效的，及时的反应现场情况，特别对与安全类控制仪表来讲，有可能造成重大事故。

    2、危险集中

    随着石油化工工业的迅猛发展，装置规模越来越大型化、连续化，加之化工过程具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、有害、有腐蚀的特点；

    生产控制系统稍有闪失将会酿成灾难性事故，造成生产、设备、人员、环境等方面不可挽回的重大损失。

    因此，对大型石化生产装置的控制系统而言，其安全性、可靠性是压倒一切的重要和必要；

    即使一旦控制系统出现故障或损坏（任何控制系统不可能不出现故障或损坏）也要保证其受影响的控制点要尽可能的少、受波及的生产面要尽可能的窄。

    这样，坏点被切除后生产人员可根据相关工艺参数维持安全生产；维修人员对个体坏点的处理就比较宽松、容易，当然也就安全。

    现场总线制仪表如何设置的呢？每条通往现场的干线段（Segment）（四总线）拖动现场多台总线型仪表。

    四总线干线既是多台测量探测器的供电母线，也是上下传输信号的母线，无疑四总线干线带动的是一个生产区域或生产单元的多块气体探测仪表。

    这条现场总线干线的任何闪失，都将殃及四总线干线上的全部节点。对于连续化生产的石油化工生产装置来讲;

    一个生产区域或生产单元的多个测点、多个气体探测器突然同时失控，面对隆隆的生产装置将是多么恐怖场面。这就是典型的危险集中的体现。

    尽管在应用指南中提醒用户，双绞线不能接地、短路、开路是用户必须“绝对”遵守的准则，但变化万千的生产现场如何能“绝对”做到？

    即使做到，总线制的相关卡件、隔离栅、元器件、端子等就能永远不出问题？上述故障实例就是“危险集中”的典型范例。

    3、供电问题

    供电问题也是一直困扰总线制的一个问题，对于现场有防爆要求的场合，要使用DC24V供电;

    如果所有仪表采用集中总线供电，在供电总线上产生的压降将有可能导致未端仪表无法正常工作。

    所以总线制产品往往对供电有特殊说明，一般一个直流电源可以带动的机器要求不超过30路，降低供电电流，减低线上压降；

    电源要接近现场,这就要求电源安装在现场防爆箱里，这对电源的散热是很不利，会大大降低电源的寿命，甚至会发生危险事故。

    4、费用问题

    很多人认为总线制费用低，如果仅仅从部线和施工角度来讲，是节省了费用;

    但是如果从整个项目来看，总线制无法兼容市面同类型产品（非modbus协议），只能找原有厂家更换;

    维护调试需要相应定制软件和一些专业外围设备，费用和维护成本都远远高于分线制。